Neue Prozesse in der Produktion

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Kurze Wege, fließende Prozesse

Neubauten bieten organisatorische Chancen für die Produktion: Sie können dem idealen Produktionsprozess optimal gerecht werden. Doch davor stellt sich die Frage: Was ist eigentlich ideal?

Wächst ein Unternehmen, sorgen Anbauten und Erweiterungen für den notwendigen Platz. Doch diese neuen Räume bringen häufig neue Wege mit sich. Abläufe werden komplizierter und langwieriger, als sie eigentlich sein müssten – eine Crux, die vielen expandierenden Unternehmen zu schaffen macht. Brabender Technologie hat im Rahmen der Baumaßnahmen die Chance ergriffen, die gesamte Produktion zu durchleuchten und neu aufzustellen – mit einem beeindruckenden Ergebnis.

„Bevor die neue Halle überhaupt auf dem Papier entstand, haben wir zusammen mit einem Berater die bisherigen Arbeitsabläufe und Prozesse kritisch hinterfragt, analysiert und auf den Prüfstand gestellt“, erläutert Ingo Schüssler, Leiter der Arbeitsvorbereitung bei Brabender Technologie. Im Mittelpunkt der Betrachtungen standen die Wege der unterschiedlichen Werkstücke und Zukaufteile innerhalb der Produktionskette, die Anordnung der Arbeitsplätze und der verschiedenen Abteilungen zueinander. Dazu wurden auch die Mitarbeiter befragt. Sie kennen die Engstellen und wissen, an welchen Stellen Probleme auftreten. Daher können sie die kritischen Punkte am besten benennen.

Im Altbau waren die einzelnen Abteilungen wie Wareneingang, Lager, Produktion, Prüffeld, Schaltschrankbau und Versand räumlich getrennt – das war dem oben beschriebenen Wachstum durch Anbau geschuldet. Im Neubau sollten alle Abteilungen ideal zueinander in einer Halle platziert werden, sodass die Mitarbeiter mit ihren Aufgaben möglichst kurze Wege zurücklegen. „Daher liegt zum Beispiel der Wareneingang direkt am Tor, damit die Teile nach deren Erfassung sofort der Wareneingangskontrolle und dem Lager zugeführt werden können“, erklärt Ingo Schüssler die logische Lösung.

Direkte Zuordnung vom Lager zum Arbeitsplatz
Noch ist die Softwareunterstützung nicht zu 100 Prozent im Einsatz, denn die Einbindung in das ERP-System benötigt noch etwas Zeit. Ist sie vollständig im Einsatz, kann der Mitarbeiter mit seinem Werkstattauftrag am Lagerturm alle Teile für „sein“ Werkstück abrufen. Soll er zum Beispiel einen FlexWall® montieren, findet er dort, bis auf die Grundplatte und den Trog, alle Teile vor – sie werden anhand des Auftrags automatisch zusammengestellt. Bereits jetzt werden alle Einzelteile auf einem fahrbaren Montagewagen abgelegt. Dieser dient als höhenverstellbarer Hubwagen und lässt sich so auf die individuelle Größe des Arbeiters einstellen. Das ist praktisch für die Abläufe und ergonomisch sinnvoll.

Mit dem Beispielauftrag FlexWall® fährt der Monteur in den Arbeitsbereich für Standardgeräte. Er nimmt sich ein Werkzeugset FlexWall® und kann mit der Montage beginnen. Jedes Standardgerät verfügt über eigene Werkzeugsets, mit denen es sich vollständig aufbauen lässt. „So brauchen unsere Mitarbeiter nichts einzeln zusammenstellen und eine Suche nach Spezialwerkzeug entfällt erst recht“, betont Ingo Schüssler. Im Sonderarbeitsbereich ist das anders organisiert: Hier hat jeder Arbeitsplatz ein offenes Werkzeugset, mit dem variabel gearbeitet werden kann. Für beide Bereiche gilt: Kein Mitarbeiter hat einen festen Arbeitsplatz.

Jeder hat einen Hubwagen mit seinem Auftrag, welchen er je nach Spezifikation an Stationen im Standard- oder im Sondergerätebereich bearbeitet. Ist das Gerät soweit fertig, bringt er es mit dem Hubwagen zum Prüffeld, wo es verkabelt, getestet und schließlich zum Versand gebracht wird. Selbstverständlich sind Verpackung und Versand direkt am Ausgangstor platziert.

Wenige separate Bereiche
Eigene Räume mit Türen haben in der Produktionshalle unter anderem der Maschinenraum und die Verpackung. Hier wird gebohrt, gesägt und genagelt, wodurch die Lärm- und Staubbelästigung für die Mitarbeiter zu groß wäre. In den anderen Bereichen sorgen Schallschutzelemente für ein ruhiges und ungestörtes Arbeiten. Besonders freuen sich die Mitarbeiter über die liebevoll als „Schießbude“ bezeichnete Werkstatt der Verpackung: Hier arbeiten die Packer mit einer Nagelpistole, um die Transportkisten sicher zu schließen. Von der damit verbundenen Lärmbelästigung bekommen die Monteure heute nichts mehr mit.

Allein die Aufteilung der Halle in Bereiche für Standard- und Sondergeräte hat die Arbeit beschleunigt. „Ungefähr 70 Prozent unserer Produktion betrifft Standardgeräte“, beziffert Ingo Schüssler die Verteilung. „Diese Geräte verlassen nie das vordere Drittel der Halle. Wir sparen uns so erhebliche Wege, haben die Produktion komplett im Blick und sind wesentlich schneller als früher.“ Ein Blick von oben zeigt das sofort.

Mit den neuen Prozessen verändern sich auch die Arbeitsplätze. Der Lagerist wird künftig deutlich weniger konfektionieren und stärker verwalten. „Eigene Bereiche“ minimieren sich jetzt auf einen Spind für persönliche Gegenstände. Monteure agieren flexibel „on demand“, die Auftragsdringlichkeit gibt den Takt bzw. die Reihenfolge der zu bearbeitenden Aufträge an. „Wir sind sehr zufrieden mit den neuen Gegebenheiten“, fasst Ingo Schüssler zusammen. „Räumlichkeiten und Prozesse passen jetzt ideal zusammen.“

Sehen Sie auch das Video über die Produktion eines Dosierers!

 

(erschienen in FLUX 1/2017)